Metalldrücken ist vielseitig und wirtschaftlich. Der Bielefelder SSB Maschinenbau gilt hier als einer der Trendsetter. Seine Rotations-Schmiedepressen und Rohrschließ-Maschinen sind jeweils maßgeschneidert und angepasst an den Arbeitsfluss der Kunden. Mit seinen vertikalen Drückmaschinen für die Herstellung von Aluminium-Felgen sieht sich das Unternehmen sogar weltweit in Führung.
04.06.2009 - Metalldrücken gehört den ältesten Verfahren zur Herstellung rotations-symmetrischer Hohlkörper, hat sich in der spanlosen industriellen Fertigung jedoch bestens etabliert. Denn wie Thomas Beyer, Geschäftsführer der Bielefelder SSB-Maschinenbau GmbH erklärt, werden die mittels Drücken gefertigten Werkstücke belastbarer und leichter: „Der Verbrauch an Rohmaterial reduziert sich durch die Verdichtung der Teile auf ein Minimum.“
Bedingt durch die Geometrie der Werkzeuge, findet die Umformung konzentriert auf eine definierte, enge Zone statt. Im Vergleich zum Tiefziehen sind daher nur geringe Kräfte vonnöten. Was ebenfalls entfällt, ist die Herstellung von Tiefziehwerkzeugen. Hinzu kommt dagegen, dass sich Dank flexibler Rollenführung auf lediglich einem Drückfutter so unterschiedliche Werkstoffe bearbeiten lassen wie Eisenmetalle und Aluminium.
In Anlehnung an sein Standardprogramm baut SBB Systeme für Branchen wie die Automobilzulieferung, Landmaschinenbau, Landwirtschaftstechnik, Fördertechnik sowie den Anlagenbau. So konnte sich das Unternehmen im Laufe der knapp drei Jahrzehnte seines Bestehens weltweit als einer der maßgeblichen Innovatoren von Felgen-Drückmaschinen einen Namen machen.
Gefüge gleichmäßig, Festigkeit hoch
Mit dazu beigetragen haben dürfte das vertikale Drückzentrum 3VDZ. Die Maschine arbeitet mit getrennt programmierbaren Rollenachsen nebst vertikaler Spindelanordnung für die Warm- und Kaltumformung von Pkw- und Lkw-Aluminiumfelgen. Alle Vorschubachsen werden mit Kugelrollenspindel, spielarmem Getriebe und Vorschubservomotor angetrieben und über eine Sinumerik 840 D von Siemens gesteuert. Das Drückzentrum hat CNC-gesteuerte Antriebe, Drückrollenachsen sowie einen CNC-geführten Reitstock, Rollenkopflager für beide Umformrichtungen, automatische, elektrische Werkzeugaufheizung und Temperaturkontrolle am Werkzeug für einen stabilen Umformprozess. Alle Spindel- und Rollenkopflager haben eine per Aggregat gekühlte Ölumlaufschmierung.
Zur Herstellung von Alufelgen-Rohlingen bis 30 Zoll Durchmesser empfiehlt sich die Rotations-Schmiedepresse RFP mit 350 t. Hier werden die Stangenabschnitte im warmen Zustand zu einem Felgenrohling als Teller oder Napf umgeformt. Durch die unter geringem Winkel stehende obere Spindel wirkt die Umfangskraft stets nur auf eine Teilfläche des Werkstücks. Durch die kleinere Kontaktfläche ist die benötigte Umformkraft wesentlich geringer als beim herkömmlichen Schmieden.
Weniger Energie und Rohmaterial
„Besonders hochwertige Aluminiumfelgen lassen sich auf unserer Rotations-Schmiedepresse RFP und über das Drückwalzen geschmiedeter Felgenkonturen oder gegossener Vorformen mit Maschinen der VDZ-Serie herstellen“, führt Thomas Beyer weiter aus. Diese Verfahren der Massivumformung bewirkten ein gleichmäßiges Gefüge und höhere Festigkeit. Konsequenz sei eine deutliche Gewichtsersparnis. Darüber hinaus ergebe sich weniger Ausschuss als bei Gussverfahren, da gussbedingte, unerwünschte Hohlräume – so genannte Lunker – verringert werden.
Holger Klatte, Konstruktions- und Entwicklungsleiter bei SSB, verweist auf die intensive Kommunikation mit den Anwender: „Da wir in unserer Konstruktion, Fertigung und Montage eine hohe Wertschöpfung haben, können wir unseren Kunden Einzelmaschinen und Großanlagen anbieten, die komplett auf ihre Anforderungen zugeschnitten sind.“ Ein Beispiel hierfür sei das neue Maschinen-Konzept für die Warmumformung von Hälse und Böden an Stahlgasflaschen. Alle Achsen der Rohrverschließ-Maschine TCM werden über Vorschubservomotoren angetrieben und CNC-gesteuert. Die Umrüstzeiten sind kurz, da alle Einstellungen als NC-Achsen ausgeführt sind. Hohe Geschwindigkeiten und hohe Dynamik der Achsen ergeben kurze Fertigungszeiten. „Für alle SSB-Maschinen garantieren wir einen schnellen und weltweiten Service. In Kombination mit unserer Qualität und Prozesskompetenz haben unsere Kunden Investitionssicherheit“, versichert Klatte.
