UMFORMtechnik (Blech)

 
 
   

Was tun, wenn die Palette 6 mal breiter als das Produkt ist?

GSW Schwabe hat für einen russischen Hersteller dual mit Messing beschichteter Stähle Umwickeltechnologie mit Präzisionshaspeln und Peripheriemaschinen wie Richtwerken und Scheren entwickelt. Die gewalzten Coils müssen am Ende in der Oberfläche bearbeitet werden.

For our English speaking readers:
What do you do when the pallet is six times wider than the product?
GSW Schwabe has developed winding technologies, including precision coil reels and peripheral machinery such as straighteners and shears for dual, a Russian manufacturer of brass-coated steels. Ultimately, the rolled coils have to be surface treated.

Seit Jahren beliefert GSW Schwabe einem russischen Hersteller dual mit Messing beschichteter Stähle. Meist werden die hochwertigen Bimetall-Bänder zur Strom- oder Wärmeleitung benötigt und kommen etwa in der Verkehrstechnik zum Einsatz. Die gewalzten Coils müssen am Ende in der Oberfläche bearbeitet werden. Hierfür liefert GSW Umwickeltechnologie mit Präzisionshaspeln und Peripheriemaschinen wie Richtwerken und Scheren.

 

Die jüngst realisierte Anlage wich vom Standard-Umfang ab. Sie sollte diesmal nicht wickeln sondern schneiden. Ziel war, durch intelligente Automation die Durchsätze zu erhöhen und Manpower zu reduzieren. Bis dato wurden die erstellten Streifen - meist bis etwa 2000 mm Länge - manuell auf Paletten gestapelt. Dieser Prozess sollte optimiert werden. Vorgaben des Kunden waren hohe Taktzeit und flaches Budget. Bandstapler oder Zwillings-Roboter fielen insoweit aus dem finanziellen Rahmen, ein einfacher Pick-Place-Roboter aus der Taktzeit. So führte der Ideenprozess zu einer Lösung mit Aufstapelung und Servo-Verlegeachse. Kernprodukt sind dabei Streifen zwischen 120 mm und 140 mm Breite und 1 mm bis 3 mm Dicke. Insgesamt sollten bis zu 400 mm x 3 mm starke Bänder verarbeitet werden können.

Die Anlage sollte netto 18m/min ausbringen. Dies klingt zunächst nach Technik aus der Schublade. Jedoch müssen die Bimetall-Bänder bis zum Schneidprozess immer auf Spannung gehalten werden, da die Messingschicht sich sonst ablösen kann. Also musste eine vollsynchrone Anlage mit aufwändiger Regeltechnik her. Eine Lösung mit fliegender Schere kam dabei aus Platzgründen nicht in Frage, so wurden Haspel und Richtanlage mit Servotechnik ausgestattet und beschleunigen und bremsen gleichzeitig. Die Schere wurde in diesem Zusammenhang für kürzeste Schnittzeit mit Spezialzylindern und einer angepassten Messergeometrie ausgeführt, um schnellstmöglich und präzise arbeiten zu können. Projektleiter Klaus Walter freut sich über das Ergebnis: „wir haben alle Kundenvorgaben zum Thema Schnittgrat, Oberfläche, Richtqualität und vor allem Ausbringung nicht nur eingehalten, sondern deutlich übertroffen.“

Die Vorschubrichtanlage mit acht aktiven Richtrollen - einzeln linear zustellbar - hat sich laut Erfahrung bei GSW für die Verarbeitung von Bunt- und Sondermetallen immer wieder bewährt, weil die Flexibilität hoch ist, so dass unterschiedliche Krümmungsrichtungen und selbst Querwölbung egalisiert werden können. Die hier eingesetzte Maschine wurde für besonders hohen Reibwert mit Topochrom-beschichteten Zugwalzen und einem Filzabstreifer-System zur Oberflächenreinigung der Bänder ergänzt, zur Entfernung von Ölresten und Staub.

Vorschubrichtanlage mit acht aktiven Rollen

Kern des Systems war das Verlegesystem für die Streifen. Hier hat GSW eine einseitig aufgehangene Galgenkonstruktion entwickelt, in der von oben sechs individuell verschiebbare Trennstege zur Führung der Streifen angebracht sind. Die Baugruppe wurde dann über eine Winkelkonstruktion an einem Verfahrschlitten befestigt, der seinerseits den Stapeltisch trägt. Über ein Antriebssystem mit Servomotor und Kugelrollspindel kann die gesamte Einheit auf zehntel Millimeter genau positioniert werden. So können die Streifen stets mittig durch die Querteilanlage laufen und dennoch in bis zu fünf sauber nebeneinander liegende Kammern eingelegt werden.

„Am Ende sieht alles so einfach aus“, resümiert Konstruktionsleiter, Oliver Laarmans. „Die ersten Überlegungen führten immer wieder in Sackgassen. Es gab Durchdringungen oder Schwierigkeiten im Handling. Auch bestand eine Sorge, aufgrund der großen Massen die erforderlichen Quer-Beschleunigungen sinnvoll erzielen zu können. Bei letzterem hat am Ende unsere Erfahrung aus den Zick-Zack Vorschüben und Fliegenden Scheren gute Dienste geleistet. Die jetzt realisierte Lösung macht uns insofern stolz, als wir mit einem extrem günstigen Budget eine sehr präzise Lösung mit schnellen Taktzeiten gefunden haben. Und: durch die Galgenkonstruktion können die fertigen Stapel jetzt einfach von Vorne mittels Stapler entnommen werden.“

Für die Genauigkeit in der Länge sorgt ein aktiver, pneumatisch geregelter Pusher auf der Scherenseite. Die lange Seite wird russisch-pragmatisch einfach über einen auf der Palette befestigten Balken besorgt. Die Ergebnisse sind über jeden Zweifel erhaben. Die Inbetriebnahme vor Ort konnte in Rekordzeit abgeschlossen werden – eine Bestätigung, dass Qualität und Kundenorientierung sich auszahlen. Die nächste Anlage ist bereits in Planung und soll wieder von GSW kommen.

GSW Schwabe AG
Peter-Jakob-Busch-Straße 13
47906 Kempen
Ansprechpartner ist Benjamin Schwabe
Tel.: +49 2152 2033-0
info@gsw-group.com
www.gsw-group.com