UMFORMtechnik (Blech)

 
 
   

Schlacke entfernt, Kanten einbaufertig bearbeitet

Konecranes Noell baut Stapler. Im Schnitt stecken in den oft 15 m hohen Portalen 27 t an Stahlblech, das passgenau, Schweißnaht-vorbereitet und lacksicher montiert werden muss. Dies zu gewährleisten, hat das Unternehmen eine Schleif- und Entgratlinie von Lissmac angeschafft.

For our English speaking readers:
Removes dross and prepares edges for fitting
Konecranes Noell builds lift trucks. The often 15m high portals contain on average 27t of steel sheet, which has to be fitted with high precision, and with the welding seams already properly prepared. To achieve this, the company has purchased a grinding and deburring line from Lissmac.

Es sind richtiggehende Ungetüme, die großen Portalkrane, mit denen in Häfen und an anderen Umschlagplätzen Container fast spielend leicht umgesetzt werden. Konecranes Noell - vormals Terex MHPS mit Sitz in Würzburg - gilt als klassischer Stahlbauer. Das Unternehmen entwickelt und baut Portalstapler, die bis 12 m, 15 m oder noch höher sein können. Durchschnittlich stecken in einem derartigen Riesen 27 t Stahlbleche. Eine reibungslose Montage der Teile verlangt, dass sie passgenau, schweißnahtvorbereitet und lacksicher sind.

 

Beim Betreten der Fertigungshalle sieht man überall Bleche: Bleche auf Paletten, in Regalen oder auf Schneidtischen einer Plasma- oder Autogenanlage. Sie sind unterschiedlich dick, beispielsweise ab 3 mm bis hin zu 100 mm oder mehr. Die Abmessungen wirken mit bis zu 6000 mm Länge gigantisch. Gelagert und bearbeitet werden die Bleche in der Zuschnitthalle der Konecranes Noell - vormals Terex - in Würzburg. Das Unternehmen gilt als klassischer Stahlbauer. Heute entwickelt und baut Konecranes riesige Portalstapler. Fachleute nennen sie „Straddle Carrier“. Eingesetzt werden sie in Container-Umschlagplätzen für das Heben, Senken, Transportieren und Umsetzen sperriger Container. Die Größe ist durch Längen bis 10 m und Höhen bis zu 15 m gekennzeichnet. In einem einzigen Portalkran werden durchschnittlich bis zu 27 t Stahlbleche, verbaut.

Früher wurden Bleche und Profile mehr oder weniger „zusammengeflickt“ und nach Gefühl dort verstärkt, wo man es für angebracht hielt. Diese Zeiten sind längst vorbei. Absolute Funktionsfähigkeit, Optik, Sicherheit und insgesamt hohe Qualität müssen unter wirtschaftlichen Aspekten sichergestellt sein. Exakt passen müssen auch die Bleche sein, etwa 4000 t jährlich, die der Zuschnitt von Konecranes an die eigene Montage liefert. Dabei kommt es nicht nur auf die genauen Abmessungen und Passgenauigkeit der Teile untereinander an sondern auch auf die Kanten. Deshalb widmen die Zuschnittexperten der Kantenbearbeitung auch ihre besondere Aufmerksamkeit.

Korrekturen und Nacharbeit verboten

„Als Zulieferer für die Montage sind wir gefordert, einwandfreie und passgenaue Zuschnittteile zu liefern, die ohne Nacharbeit oder Korrekturen sicher und schnell verbaut werden können“, unterstreicht Burkard Stamm, Abteilungsleiter Zuschnitt bei Konecranes. Nicht nur aus Gründen der Verletzungsgefahr oder einer beständigen Lackhaftung ist die Kantenbearbeitung von Blechen mittlerweile zu einem unentbehrlichen Fertigungsschritt geworden auf den Blechbearbeiter heute setzen. Über viele Jahre diente einzig und allein die „Flex“ als das passende Werkzeug um dies zu bewerkstelligen. „Mit der Kantenbearbeitung, Kantenverrundung und Schweißnahtvorbereitung war bei uns eine ständige Kolonne von vier bis fünf Mitarbeitern befasst. Über eine Schicht betrachtet war das schon Knochenarbeit. Zudem war diese Arbeitsweise eine Quelle der Luftverschmutzung - ganz zu schweigen von der Ungleichmäßigkeit der Kanten, die durch manuelle Bearbeitung einfach nicht anders erreichbar ist“, erläutert Stamm. Ihm  und seinem Kollegen Steffen Künzig, der als Koordinator Zuschnitt bei Konecranes fungiert, war schon lange klar, dass ein moderner Stahlbau mit viel Blechbearbeitung, einem gehobenem Qualitätsanspruch und einer manuellen Kantenbearbeitung nicht mehr wirtschaftlich sein kann. Mit fundierter Überzeugungsarbeit konnten die Zuschnittexperten bei Konecranes ihr Management für die Investition in eine professionelle Kantenbearbeitung überzeugen.

Über einen längeren Zeitraum diskutierten Stamm und Künzig dieses Projekt. „Wir wussten schon ungefähr, was wir wollten“, sagt Steffen Künzig. „Doch um eine großangelegte Recherche kamen wir dennoch nicht herum.“ Unterstützt wurde die Mühe um die Suche nach einer geeigneten Technologie und dem richtigen Partner durch Internet, Messebesuche und zahlreiche Gesprächen mit Experten diverser Anbieter. Einer der ersten Ansprechpartner war damals Michael Braunreiter, Gebietsverkaufsleiter bei Lissmac der den Fachleuten bei Kone mit Rat und Tat zur Verfügung stand. Beim Probeschleifen oder vielmehr bei der Probekantenbearbeitung lichteten sich dann die Reihen der Anbieter. Überzeugt hat letztendlich die Lissmac Maschinenbau GmbH aus Bad Wurzach mit ihrem Angebot und ihren Leistungen.

„Lissmac entsprach exakt unseren Kriterien, die wir an eine Kantenbearbeitung stellten. Die Anlage sollte sowohl für unsere kleineren Blechzuschnitte als auch für die großen und schweren Teile geeignet sein“, erläutert Stamm. Schon daraus ergab sich, dass die Teile – ohne sie wenden zu müssen – in allein einem Durchlauf von beiden Seiten, oben und unten, gleichzeitig bearbeitet werden können. Die meisten Teile, die die Anlage durchlaufen, sind plasmageschnitten, wenige von ihnen autogengeschnitten. Beide Schneidverfahren erzeugen immense Schlacken, die vor der Kantenbearbeitung zuerst einmal entfernt werden müssen. Als weiteres Kriterium galten die Markierungen die auf den Blechteilen als Montagehilfe angebracht sind und durch die Bearbeitung nicht zerstört werden dürfen.

Ein Drittel kürzere Bearbeitungszeit

Um die Ziele mit Entgratung und Kantenverrundung zwischen 0,3 mm bis 0,7 mm Radius im Kone-Zuschnitt zu erreichen wurden mit der „SBM-M1500 D2“ und der „SBM-XL1500 G2S2“ zwei Lissmac-Anlagen hintereinandergeschaltet. Beide arbeiten im Trockenverfahren und sind für eine Bearbeitungsbreite von 1500 mm ausgelegt. In dieser Kombination übernimmt die SBM-M1500 D2 die Schlackeentfernung an den plasma- oder autogengeschnittenen Blechteilen. Sie arbeitet mit nur einem Arbeitsgang und der beidseitigen Schlackeentfernung effektiv und kann somit die Bearbeitungszeiten bis zu 60 % reduzieren. Durch das mechanische Abschlagen der Schlacke reduzieren sich die Werkzeugkosten wesentlich. Schleifmittel gibt es keine. Ab und an muss vielleicht mal ein verschlissener Pin ausgewechselt werden – das ist alles. „Das teure Zerspanen mit Schleifmitteln entfällt bei der Schlackeentfernung gänzlich“, sagt Künzig. „Über die gesamte Anlage hinweg betrachtet, haben wir sehr wenig Werkzeugverschleiß“, ergänzt er.

Der SBM-M1500 D2 nachgeschaltet ist die SBM-XL1500 G2S2, die das Entgraten und die Kantenverrundung an allen Außen- und Innenkonturen übernimmt. Beide Anlagen arbeiten nach dem Quer-Bearbeitungsprinzip. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Werkzeugausnutzung über die gesamte Arbeitsbreite. Schlacke, Gratbildung oder Verschmelzung werden damit an jeder Blechkontur sauber entfernt. Dies gilt für das Entgraten und die Kantenverrundung sowie jeweils für die Ober- und Unterseite des Werkstücks gleichermaßen. Für eine gleichmäßige und saubere Bearbeitung auch an Innenkonturen sorgen diverse Federpakete, die zwischen Werkstück und Werkzeug – das Schleifband - einen entsprechenden, steuerbaren Druck erzeugen. Zudem können die jeweils oberen und unteren Aggregate voneinander getrennt elektrisch eingestellt sowie zu- und abgeschaltet werden. Die Bearbeitungswerkzeuge beziehungsweise Schleifbänder, können bei einem Verschleiß einfach und schnell gewechselt werden.

SBM-M1500 D2 und SBM-XL1500 G2S2 sind untereinander durch robuste Transportbänder oder wahlweise Rollengänge verbunden und entsprechend aufeinander  abgestimmt. Sowohl an der Einlauf- wie auch an der Auslaufseite wurde je ein manuell bedienbarer und pneumatischer Lissmac Balancer installiert. Dieser zeichnet sich vor allem durch ein absolut ergonomisches und rationelles Arbeiten ohne jeglichen Kraftaufwand sowie durch ein exaktes Positionieren der Bleche aus. Mit dem Lissmac Balancer ist in allen Situationen höchste Produktivität sichergestellt.

Mit den beiden Balancern manipuliert der Bediener die oft schweren Blechteile an der Einlaufseite von einer Palette auf das Transportband, an der Auslaufseite vom Transportband wieder auf eine Palette. Die bei der Schlackenentfernung anfallenden Partikel, die mehrere Millimeter groß sein können, fallen in einen Schrottbehälter der sich unterhalb der Maschine befindet. Die beim Entgraten und der Kantenverrundung anfallenden Schleifpartikel werden über Rohrleitungen zu einem Lissmac Filterturm abgesaugt. Dabei handelt es sich um einen Trockenentstauber mit Zyklon-Vorabscheider für Stahl- und Edelstahlstäube, der für einen Umluftbetrieb ausgelegt ist. Größe und Leistung sind auf die jeweilige Anwendung sowie auf die Lissmac Schleifmaschinen abgestimmt. Insbesondere zeichnen sie sich durch hohe Saugleistungen und minimale Filterbelastungen aus und halten die Betriebskosten auf einem Minimum. Die Zuschnittexperten Burkard Stamm und Steffen Künzig sind überzeugt: „Die Investition macht sich bezahlt. Wir konnten die Blechbearbeitung wesentlich effektiver, wirtschaftlicher und sauberer gestalten. Was besonders wichtig ist: Wir liefern damit unserer Montage für die Portalstapler einwandfreie Produkte die ohne Nacharbeiten einbaufertig sind.“

Dietmar Kuhn ist Journalist in Lauda-Königshofen

Lissmac Maschinenbau GmbH
Lanzstraße 4
88410 Bad Wurzach
Ansprechpartner ist Michael Braunreiter
Tel.: +49 7564 307-0
info@lissmac.com
www.lissmac.com

Konecranes Noell
Albert-Einstein-Straße 3
97080 Würzburg
Ansprechpartner ist Burkard Stamm
Tel.: +49 931 2053-0
info.germany@konecranes.com
www.konecranes.de