UMFORMtechnik (Blech)

 
 
   

Wie smartes Fertigen kreativen Freiraum schafft

Das Ende der Stange ist längst nicht erreicht. Dreidimensional angestellte Schneidköpfe, höheres Tempo, präzise Schweißnähte sowie Verfahrenskniffe um Falze und Sicken zu nutzen verschaffen dem Konstrukteur Freiheitgrade und Vertrieblern Glücksgefühle. Vor allem aber: Die smarte Technik rechnet sich.

Der Markt für Blechteile ist breit gefächert und stellt uns vor teils extreme Herausforderungen“, sagt Thomas Kaysser, geschäftsführender Gesellschafter der H.P. Kaysser GmbH+Co.KG. Die Kundschaft umfasst industrielle Abnehmer aus unterschiedlichen Branchen wie Hersteller von Werkzeug- und Sondermaschinen, Automobilindustrie, Gebäudeausrüster, Hersteller von Hochregallagern sowie handwerklich aufgestellte Metallbauer und Kunsthandwerker. Entsprechend vielfältig sind die Anforderungen an Komplexität sowie Stückzahlen der zu liefernden Teile. Hier reicht die Bandbreite von einfachen Blechzuschnitten mit vielleicht dem einen oder anderen Kant- und Schweißvorgang über vom Kunden in Eigenregie erstellte Konstruktionen oder Baugruppen bis hin zu gemeinsam realisierten Anlagen wie Maschinengehäusen oder vollständigen Aggregaten für den Straßenbau. 

Die Herausforderung besteht unter anderem darin, keines dieser Marktsegmente zu vernachlässigen, da Kunden oft die gesamte Bandbreite an Leistungen benötigen und Lieferanten bevorzugen, die alles aus einer Hand anbieten können. Zudem geht es um Abnahmemengen: Wer weniger Material durchsetzt, bekommt schlechtere Konditionen und muss höhere Lagerkosten in Kauf nehmen. Das zwingt zur Einschränkung des Lagerbestands, was sich nachteilig auf die Reaktionsfähigkeit bei Sonderwünschen auswirkt.

Vertriebsstrukturen parallel

„Anspruchsvolle Projekte bedingen einen hohen personellen Aufwand in allen Bereichen: von der Beratung und partnerschaftlichen Entwicklung über Arbeitsvorbereitung und interne Logistik bis zur Montage, Qualitätsprüfung und produktgerechten Verpackung“, ergänzt Kaysser. Das erfordert eine leistungsfähige Infrastruktur mit qualifiziertem Personal nebst aufwendiger Logistik und Vorratshaltung zehntausender Einzelteile. Dies bedingt entsprechende kalkulatorische Zuschläge. Allerdings könne sie nicht auf einfache Produkte wie Laserzuschnitte oder Stanz- und Biegeteile nach Zeichnung schlagen, weil die Wettbewerbssituation dies nicht zulasse.

Stattdessen habe man auf Automatisierung und Digitalisierung gesetzt sowie die Entkopplung von Vertriebsstrukturen und betrieblichen Abläufen. Unter der Marke „Laserteile4you“ eröffne man die Möglichkeit, Teile faktisch mannlos online nach Übermittlung der Zeichnung kalkulieren zu lassen und danach mit zugesichertem Liefertermin zu bestellen. Gerade für Handwerker, die ihre Büroarbeit oft erst nach Feierabend durchführen können, ist eine solche Rund-um-die-Uhr-Bereitschaft ein Vorteil. Inzwischen bewegt sich der tägliche Auftragseingang bereits im dreistelligen Bereich. Automatisierte und vernetzte Anlagen ermöglichen einen Fertigungsdurchlauf mit lediglich minimalem personellem Aufwand.

Automatisierung und Vernetzung

„Bei unseren Produktionsabläufen setzen wir auf moderne, hoch automatisierte Anlagen, die zudem untereinander vernetzt sind“, berichtet Thomas Kaysser. Hierzu gehört mit dem „Tru Laser Center 7030“ das jüngste Laserschneidsystem von Trumpf. Dank 6-kW-Faserlaser und dynamischer Achsantriebe schneidet es besonders schnell. Der Clou ist ein vollautomatisches System für die gezielte Entnahme und sortierte Ablage der geschnittenen Teile. Die bisher manuelle Entnahme war ein Handicap für die Effektivität. Im betrieblichen Einsatz lag die „Schallgrenze“ bisher bei 35 %. Dank des synchron mit dem Laser arbeitenden Entnahmesystems kann dies jetzt auf Werte oberhalb 50 % gesteigert werden. Zusätzlicher Vorteil ist die Bereitstellung der separierten Teile palettiert und in exakter Sortierung und Orientierung, so dass die Stapel direkt an Folgesysteme wie automatisierte Biegezentren übergeben werden können. Hier braucht nur der Code des Laufzettels abgelesen zu werden. Die Systeme „kennen“ dann alle wesentlichen Parameter sowie die Zahl der zu verarbeitenden Teile. Sie holen sich die benötigten Biegewerkzeuge automatisch aus einem Magazin, vereinzeln die Teile vom Stapel, erledigen alle Operationen und legen die Teile wieder in der richtigen Lage ab für folgende Bearbeitungen oder für Qualitätskontrolle und Versand.

Rohrschneide-Laser mit Zusatznutzen

„Weiterer Pluspunkt unserer Ausstattung sind zwei Rohrschneidanlagen neuester Generation“, freut sich Kaysser. Die Systeme – je ein „Tru Laser Tube 5000“ sowie Typ „7000“ – verarbeiten Material mit anspruchsvollen Geometrien bis hin zu Strangpressprofilen oder walzprofiliertem Blech mit Hüllkurven bis 250 mm Durchmesser und in Längen von bis zu 9000 mm. Dank frei schwenk- und neigbarer Laserköpfe schneiden sie komplexe Konturen und Aussparungen mit hoher Genauigkeit in Material mit Wanddicken bis 8 mm. Das verkürzt die Prozesskette für die Herstellung von Rohrkonstruktionen erheblich. Auch die Fasen für folgende Schweißvorgänge werden hochgenau erzeugt. Interessant ist auch die Möglichkeit, zusammenhängende mehrteilige Rohrkonstruktionen durch Heraustrennen von Material zu realisieren. Zur Fertigstellung müssen nur noch einige Schweißnähte gesetzt werden. 

Konstruktions-Know-how

„Der volle Nutzen lässt sich aus diesen Techniken dann ziehen, wenn wir unser Know-how ständig weiterentwickeln“, sagt Anja Dreier. Sie leitet bei Kaysser das Projekt Engineering. Man beschäftige sich bei jedem neuen System mit den zusätzlichen Potenzialen der Hardware und der zugehörigen Software und suche nach Möglichkeiten, neue konstruktive Ansätze abzuleiten, um Zeit und Kosten einzusparen. Dies beschränke sich nicht nur auf einzelne Anlagen, sondern beziehe auch die vor- und nachgeschalteten Prozesse ein. So könne man durch geschickte Platzierung von Schneid- und Biegeoperationen auf zusätzliche Bauteile und Arbeitsgänge verzichten. Interessant sei auch die Möglichkeit, durch Laserschweißsysteme in spitzwinklige Hohlkehlen saubere, äußerst dünne Nähte zu setzen oder bis zu 12 mm tief ins Material reichende Tiefschweißnähte zu erzeugen. Bei der Kundenbetreuung und gemeinsamem Engineering bemühe man sich, diese ebenfalls über das jeweils neue Potenzial zu informieren, damit sie diese schon bei der Konzeption neuer Produkte berücksichtigen können. 

Zulieferer-Kompetenz Maschinenbau

„Wir können Kunden im Maschinen und Sondermaschinenbau auf Wunsch mit komplett funktionsfertigen Anlagen beliefern“, erläutert Dreier. Dies sei aus der Fähigkeit erwachsen, selbst anspruchsvolle Gestelle und Blechkonstruktionen komplett in Eigenregie zu entwickeln und zu fertigen. Schon bisher habe man diese häufig noch mit Zusatzaggregaten samt der erforderlichen Elektrik und Elektronik komplettiert. Vielen Kunden, die sich auf ihre eigenen Kernkompetenzen konzentrieren wollen, komme dies sehr entgegen. Für manchen erweise sich der Aufbau einer eigenen Fertigung samt der Logistik mit oft schwankender Auslastung eher als Bürde denn Ertragsbringer. Oft laufe es auf ein Nullsummenspiel oder ständige Belastung der eigenen Margen hinaus. Sich auf die eigene Prozesskompetenz zu konzentrieren und extern nach Bedarf mehr oder weniger vollständige Anlagen entwickeln zu lassen, habe gerade für Start-up-Unternehmen erheblichen Charme. Deren Interessen sind – vor allem wenn sie aus dem universitären Bereich entstanden sind – oft vor allem auf die wissenschaftlich-technologischen Aspekte ihrer Systeme ausgerichtet. Detailfragen des hierfür benötigten Maschinenbaus überlässt man deshalb gerne einem kompetenten Partner.

Klaus Vollrath ist freier Fachjournalist in Aarwangen/Schweiz

H.P. Kaysser GmbH+Co. KG
Hans-Paul-Kaysser-Straße 4
71397 Leutenbach-Nellmersbach
Ansprechpartner ist Thomas Kaysser
Tel.: +49 7195 188-0
info@kaysser.de
www.kaysser.de